I Servizi di Distribuzione

I Servizi di Distribuzione Food

Ogni qual volta ci si trovi a  lavorare con un’azienda food dopo aver analizzato tutte le varie tipologie di rischi, spesso si arriva allo scoglio relativo a i servizi di distribuzione della merce prodotta.

Ovvero: molto spesso anche aziende ben strutturate, seppur facendo un ottimo lavoro per la sicurezza qualità e  legalità dei prodotti non dà la stessa attenzione ai servizi di distribuzione della I Servizi di Distribuzionestessa, rischiando molto spesso di vanificare l’ottimo lavoro operato fino a  quel punto.

Si intende per servizi di distribuzione tutti quei servizi di supporto, dal trasporto dei corrieri, magazzini di stoccaggio, fino ai servizi di brokeraggio nazionale ed internazionale, che devono essere allineati alle indicazioni di stoccaggio e  trasporto dei prodotti che gli vengano affidati per il mantenimento di merci sicure dal punti di vista igienico sanitario e  allineate alle normative legali.

Quali sono rischi?

I rischi nell’utilizzare un servizio di distribuzione della merce non efficiente possono essere molteplici per esempio possono riguardare i non mantenimento della catena del freddo ed innescare quindi processi di riprolificazione microbica, gestione non corretta di trasporti, stoccaggi e o pest control con conseguente possibili contaminazioni dei prodotti fino alla non ‘Difesa’ della merce con possibili tentativi di furti, sostituzioni, sabotaggi o altro.

Il Concetto di Filiera quindi dovrebbe comprendere e  gestire anche i fornitori di tali servizi e  qualificarli secondo standard e  necessità richieste dai prodotti affidatagli.

La GDO internazionale sono molto anni che contempla questi aspetti avendo creato standard dedicati:

IFS International Food Standard, lo standard creato dalla GDO Franco Belga Tedesca Italiana propone per le aziende di trasporti in ambito Food lo standard Logistic.

BRC British Retail Consortium, lo standard della GDO Anglosassone lo standard Storage e  lo Standard Broken & Agent per le aziende di brokeraggio.

Quindi: Per dover assicurare al cliente prodotti Sicuri rispettanti delle definizioni di Qualità e  Legalità si devono tenere conto anche questi servizi di supporto spesso lasciati al ‘caso’ od alla ‘convenienza’ dei vettori senza preoccuparsi dei servizi offerti da queste realtà e della capacità che abbiano per tutelare i nostri prodotti.

Fonte: Sistemi & Consulenze

I corpi Estranei

I corpi Estranei

E’ oramai diventata prassi normale leggere e  sentir parlare della prevenzione del rischio chimico, derivante da residui di fitosanitari, scissioni di materiali nei prodotti o contaminazioni dirette, della prevenzione e gestione del rischio biologico derivante cattive Buone Pratiche di Produzione per l’abbattimento e  la non riprolificazione di patogeni negli alimenti, ma al rischio fisico molto spesso non viene data la stessa attenzione seppur così importante.

Per contaminazione fisica si intende l’intrusione fisica, appunto, diretta di capelli Corpi Estranei.jpg,unghie, bottoni o materiale del vestiario, materiali di confezionamento, insetti o parti di esso, corpi che possono venire da parti di macchinario, strutture o dallo stesso prodotto che stiamo lavorando, i danni sicuramente sono di natura commerciale ma in alcuni casi tipo la presenza di vetro o ferro possono creare problematiche molto serie.

Come si può prevenire questa tipologia di rischio?

Gli aspetti relativi alla presenza di capelli, unghie peli e  parti di abbigliamento si gestiscono con procedure igieniche aziendali e  monitoraggi giornalieri con controlli preoperativi.

Per quanti riguarda gli infestanti tramite monitoraggi interni ed esterni da parte di un azienda di disinfestazione e  controlli preoperativi con gli aspetti su scritti.

La possibile presenza invece di parti di macchinari o contaminazione pregressa nel prodotto invece deve essere gestita oltre che con i controlli preoperativi anche con controlli più specifici per esempio:

Vetro, Plastiche dure e  materiali friabili

Per quanto riguarda questo rischio che ha una gravità estrema, relativa ai danni che può apportare l’ingerimento degli stessi, si deve procedere con una mappatura della presenza dei vetri , plastiche dure e  materiali friabili, elaborare magari una planimetria,  da verificare secondo la valutazione dei rischi relativa alla collocazione, alla possibilità di rottura, ed ai danni che possa arrecare, oltre che tenerne contro nei controlli preoperativi. Nell’eventualità di sistemi di imbottigliatura dove getti di acqua e  sostanze o aria servano a  prevenire ed escludere la presenza di peli di vetro derivanti dalla fabbricazioni questi sistemi devono essere validati e  mantenuti in buono stato di efficienza tarando per esempio anche i manometri.

Metalli

Per gli aspetti relativi ai metalli oltre al monitoraggio delle attrezzature secondo il piano di manutenzione, ed al controllo di conformità preoperativa, si rende necessario l’acquisizione di sistemi automatici, metal detector, magneti, per la segnalazione della presenza di metalli nella merce, questi sistemi devono avere un controllo continuo di validazione, tramite prodotti test,  e  i sensori devono essere tarati.

Vagli/Filtri/Bagni

Attrezzature volte ad impedire a  corpi estranei tipo grumi di prodotto, sassi, legname, di proseguire nella linea di produzione da mantenere in buono stato di efficienza.

Formazione

La formazione delle risorse deve essere fondamentale anche questi aspetti per tutte le procedure di riconoscimento dei corpi estranei, per le operazioni da effettuare in casi di emergenza vetri rotti o rottura di un macchinario o altro, fino all’uso di materiali riconoscibili, detectabili o comunque sia autorizzati dalla direzione aziendale.

Fonte: Sistemi & Consulenze

La Gestione delle Aree Esterne Aziendali

La Gestione delle Aree Esterne Aziendali

Un aspetto molto importante per la Sicurezza ed Igiene degli alimenti prodotti in un’azienda è quello della gestione delle aree esterne aziendali.

Questo aspetto gestito come un PRP diventa ancor di maggior importanza quando ci si trovi di fronte ad aziende ove siano presenti aree ad ALTO RISCHIO, ALTA ATTENZIONE ,…., richiamando le linee guida dello standard internazionale per la sicurezza alimentare BRC, In quanto la presenza di queste aree identifica realtà più sensibili a  contaminazioni o a  ricontaminazioni dei prodotti molto spesso considerati Ready to Eat.

Quali sono le aree esterne di un’azienda?

Le aree esterne di un azienda sono quelle al di fuori dell’area produttiva e  dei magazzini, si intendono le strutture esterne delle stesse, le pavimentazioni esterne, i tombini, le fognature, i punti Aree Esterne Aziendaliacqua e  le grondaie, le aree adibite ad immagazzinaggio esterno, le aree di depurazione ed ecologiche, le recisioni ed i cancelli, i pali di utenze elettriche telefoniche od altro, gli stoccaggi mezzi ed i locali tecnici esterni.

Quali possono essere i rischi di una cattiva gestione delle aree esterne aziendali?

I rischi sono quelli di essere possibile ricettacolo di sporco, di ristagni di acqua, ricovero di infestanti sia vegetali sia animali,  per esempio una cattiva pavimentazione esterna può aprire crepe che possano diventare tane per roditori, o una non corretta manutenzione del verde attirare insetti ed altri infestanti, ristagni di acqua animare l’attività delle zanzare, una non adeguata gestione della zona ecologica richiamare animali randagi di ogni tipo. Queste sono alcune delle problematiche che possono presentarsi da una cattiva gestione delle aree esterne che può impattare sia direttamente che indirettamente sugli aspetti della sicurezza ed igiene alimentare per esempio attirando infestanti che possono avere facile ingresso all’azienda, non gestita correttamente, o contaminazioni che possono essere portate dagli addetti che frequentano le aree esterne.

Quali monitoraggi effettuare?

L’azienda dovrebbe monitorare, dopo un’approfondita analisi dei rischi e  del collocamento aziendale, l’ordine e  lo stato delle aree esterne, pianificare dei monitoraggi almeno mensili, su tutte le strutture che sono esterne che possono essere possibili ricettacoli di sporco, infestanti, ristagni, assieme ad una corretta gestione del pest froofing, segnalare le anomalie e  le tempistiche di intervento per riportare le non conformità in un corretto stato conforme ed analizzare le cause che hanno portato al discostamento.

Fonte: Sistemi & Consulenze

Sicurezza Informatica e Food Defense

Sicurezza Informatica e  Food Defense

Dati Privacy Hacker Servizi Applicazioni, ogni giorno siamo tempestati di notizie relative ad aspetti che sembrerebbero trascurabili, o relative alla vita privata o addirittura considerate arginatili perché rivolte al mondo di ‘internet’, ma quando  inseriti in un ambiente del fare impresa sulla Sicurezza Informatica e  Food Defense diventano fondamentali per assicurare concetti come la Sicurezza Informatica e Food DefenseBusiness Continuity, iso 22301,  o addirittura la Sicurezza e Tutela di un prodotto.

Facciamo un poco di chiarezza, consideriamo un azienda che produce e commercializza prodotti surgelati a base di pesce certificata IFS BRC , che quindi deve assicurare alla GDO mondiale la Sicurezza Qualità e  Tutela dei propri prodotti,  ad una prima analisi di quali servizi avrà bisogno?

  • Sicurezza Alimentare
  • Logistica
  • Commerciale
  • Food Defense

Quindi il mondo IT come può influire e migliorare questi aspetti?

I monitoraggi della sicurezza alimentare possono essere gestiti con strumentazioni collegati in via WIRELESS, su un una rete ed un server interno, possono essere inseriti dei blocchi automatici in caso di superamento Limiti, trattamenti termici, abbattimenti, stoccaggi a  temperatura, o in caso di non riconoscimento della pesata, dell’errata etichetta, o della presenza di corpi estranei, filtri, metal detector,….

La logistica controllata tramite carichi e  scarichi dei magazzini, con giacenze, tracciabilità,…

Gli aspetti commerciali con CRM e  gestionali interfacciati su server o cloud armonizzati per la gestione degli ordini e  dei commerciali.

E la Food Defense? Ecco questo è l’aspetto spesso tralasciato o meglio con non viene allineato a  tutto il resto!

Il concetti di Food Defense sta nella Difesa del Prodotto durante tutta la Filiera quindi dall’ordine al fornitore fino alla consegna al cliente, ma non solo una difesa fisica del prodotto, ma anche una difesa di tutti i servizi di supporto alla produzione  stoccaggio dello stesso. Definiamo dei punti per questo aspetto:

  • Ingressi controllati nella struttura e sistemi di riconoscimento dedicati nelle aree dove il prodotto risulti più a  rischio, aree altro rischio ed alta attenzione;
  • Sistemi di allarme e sorveglianza su celle e perimetri;
  • Sistemi di videosorveglianza su celle e perimetri;
  • Sistemi di Allarme e innesco di energie alternative in caso di mancanza di linea elettrica, acqua gas che possono impattare sullo stoccaggio o produzione dei prodotto;

Come potete vedere non si parla solo di lucchetti o di tesserini!

Dalla semplice analisi di cui sopra emerge che l’azienda strutturata in questo senso ha una grandissima quantità di dati in circolo, dati che richiedono una grande capacità di banda per essere utilizzati in maniera efficiente, di un sistema di archiviazione sicuro che non può essere gestito da un firewall di un modem di un operatore comune o di un server non propriamente tutelato.

Che cosa facciamo noi?

Sistemi & Consulenze ha iniziato una collaborazione con tecnici del settore approfondendo queste tematiche ed armonizzando con sicurezza tutti gli aspetti su scritti dalla gestione delle archiviazioni ad un unico interfaccia per la gestione delle telecamere e  degli allarmi, lavorando con server sicuri propriamente protetti con crittografie, dando così la possibilità alla aziende di strutturare con un’unica figura un piano di Sicurezza Informatica e Food Defense dagli uffici amministrativi fino alla consegna dei clienti.

Fonte Sicurezza Informatica e  Food Defense: Sistemi & Consulenze

Gestione macchine ed attrezzature

Gestione macchine ed attrezzature: approccio sistemico

La Gestione Macchine ed Attrezzature requisito fondamentale in quanto ogni azienda utilizza gli strumenti di lavoro che più ritiene idonei alla propria attività; rientra nei costi di azienda il loro acquisto, che quasi sempre viene, meno spesso viene budgetizzato il mantenimento della loro efficienza, funzionalità e sicurezza. Eppure un’azienda potrebbe beneficiare molto trattando con un approccio sistemico macchine ed attrezzature.

Ma come applicare i requisiti di un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro per il parco macchine/attrezzature aziendale? Andremo a confrontarci con i requisiti della norma BS OHSAS 18001:2007, ad oggi l’unica norma certificabile in tema di safety[i].

PIANIFICAZIONE

Partiamo dall’acquisto di un nuovo strumento di lavoro. La legislazione relativa alla sicurezza sul lavoro è chiarissima: il datore di lavoro dovrà confrontarsi a questo riguardo con gli artt. 71 e 15 del D. Lgs 81/2008; in particolare l’acquisto della macchina/attrezzatura andrà pianificato considerando le normative relative alla nuova direttiva macchina (si ricorda a tal proposito che oggi nessuna macchina può essere immessa sul mercato se non rispondente al D. Lgs 17/2010, anche se venduta usata e costruita prima di tale legislazione), andrà scelta sulla base di principi ergonomici e di rischi già presenti in azienda (spazi, rumore, atmosfere esplosive, eventuali altre interferenze).Gestione Macchine ed Attrezzature

Una volta acquistata ci saranno dei controlli da fare:

  • Presenza di dichiarazione di conformità del costruttore con riferimenti alle norme tecniche relative
  • Marcatura CE riportata in modo non eliminabile su attrezzatura, eventuale packaging, manuale di istruzione
  • Presenza documentazione della macchina (manuale di uso e manutenzione comprendente anche l’analisi del rischio da parte del costruttore)
  • Installazione in conformità alle istruzioni di uso
  • Collaudo di sicurezza per assenza di vizi palesi di funzionamento, registrato in concomitanza con il collaudo funzionale

Alla conclusione della fase di acquisto ed installazione, il datore di lavoro dovrà provvedere all’individuazione dei pericoli e valutazione dei rischi, prendendo come base di riferimento l’analisi riportata nel manuale de costruttore e declinando tale analisi secondo le proprie attività, integrando il Documento di Valutazione dei Rischi – DVR con le conclusioni di tale processo di valutazione.

Secondo la norma BS OHSAS 18001:2007 (riportante requisiti per un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro) tutte le attività effettuate fino a qui sono da compiersi secondo i requisiti del punto 4.3.1 “Identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e individuazione dei sistemi di controllo”, appartenente al quadrante “Plan” del cerchio di Deming.

Nel caso di macchine/attrezzature/impianti già esistenti in azienda, il lavoro da effettuare per la “pianificazione del sistema” è quello di creare un elenco dove si andrà ad individuare le macchine dotate di marcatura CE e quelle costruite/immesse sul mercato/messe a disposizione in assenza di legislazione di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto (pre-ce cioè prima del 1996).

Per la “macchine pre CE” sarà necessario effettuare il confronto con i requisiti contenuti dall’Allegato V del D. Lgs. 81/2008 per determinare se tali strumenti di lavoro possano essere considerate conformi ai requisiti essenziali di sicurezza – RES al tempo della loro costruzione/immissione sul mercato/messa a disposizione dei lavoratori; gli eventuali gap andranno colmati e dichiarati conformi dal datore di lavoro (non necessariamente con una perizia giurata). Solo dopo tale attività, si potrà procedere alla valutazione dei rischi residui, anche alla luce delle migliorie apportate.

Appartiene a tale fase anche la raccolta di tutta la documentazione relativa alle macchine/attrezzature; a tal proposito ricordiamo che, mentre le “macchine CE” devono essere immesse sul mercato con manuale di uso e manutenzione predisposto dal costruttore sulla base dei requisiti indicati dalla direttiva macchine vigente al momento dell’acquisto, le “macchine pre CE” non sottostavano a tale obbligo; in assenza di manuale di uso e manutenzione, il datore di lavoro dovrà adoperarsi di più nella pianificazione della manutenzione, che tratteremo più avanti.

ATTUAZIONE

Nei sistemi di gestione la fase successiva alla “pianificazione – plan” è “attuazione – do”, cioè si andrà ad applicare ciò che si è pianificato. In particolare nei sistemi di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, la fase di “attuazione” riguarda l’applicazione di tutte quelle misure di presidio del rischio senza le quali il rischio sarebbe non accettabile (misure di prevenzione, protezione, istruzioni di lavoro, manutenzioni, risorse formate, …)

Focalizzandoci sulla macchine ed attrezzature, per questa fase sarà necessario quindi:

  • sulla base rischi risultanti dalla fase di pianificazione individuare le necessarie competenze delle risorse umane adibite all’uso della macchine ed attrezzature, predisporre il piano di formazione di tal risorse, e formare ed addestrare le risorse umane che saranno addette all’uso, e le risorse addette alla manutenzione di macchine/attrezzature.

Un inciso: una delle mancanze più frequenti in questo ambito è relativa alla non predisposizione della valutazione dei rischi per le attività di manutenzione delle macchine/attrezzature, che dovrà essere ovviamente differenziata da quella per l’uso, ed effettuata anche se i manutentori sono esterni all’azienda (cft art. 26). Da qui discende che l’attività di individuazione delle competenze necessarie andrà fatta anche per le risorse dedicate alla manutenzione; le risorse umane andranno formate oppure, se esterne, sarà necessario richiedere al fornitore le evidenze di tali requisiti (es:qualifica PES/PEI).

La formazione delle risorse dovrà essere prevista in aula ma soprattutto “on the job” come addestramento, in modo da poter valutare sul campo l’efficacia del training al fine di una corretta applicazione delle misure di sicurezza. Come richiesto dal punto 4.4.2 della BS OHSAS 18001, di tali attività dovranno essere conservate le registrazioni

  • Applicare il piano di manutenzione messo a punto sulla base delle istruzioni del costruttore (macchine CE) e della valutazione del rischio residuo (macchine pre CE), al fine di poter mantenere nel tempo l’efficienza e la sicurezza della macchine ed attrezzature; tale piano andrà diffuso al reparto interno o fornitore esterno addetto alla manutenzione; le registrazioni andranno conservate.

Dell’attività di manutenzione ordinaria, è importante sottolineare i controlli da effettuare all’inizio di ogni turno/giornata riguardo le protezioni e le misure tecniche adottate per la sicurezza delle macchine/attrezzature, come dispositivi di comando ed arresti di sicurezza, microinterruttori, barriere ottiche, schermi, … Tale attività sarà preferibilmente affidata al preposto (capolinea, capoturno, responsabile reparto) o comunque ad un operatore esperto

  • Individuare e testare tutte le possibili emergenze conseguenti dall’uso della macchine/attrezzature, o che potrebbero avere origine esternamente alle macchine, nelle loro vicinanze e che potrebbero avere impatto sulle stesse o sulle risorse che vi lavorano (esplosioni, incendio, blackout, sversamenti), in ottemperanza al punto 4.4.7 della norma BS OHSAS 18001:2007

MONITORAGGIO

Nei sistemi di gestione, non è sufficiente “pianificare ed attuare”, ma è necessario monitorare che quel che si era pianificato è stato applicato ed ha reso gli obiettivi desiderati (fase di “CHECK”).

Facendo riferimento alla norma BS OHSAS 18001:2007, i puti del monitoraggio sono fondamentali per definire se la pianificazione ha dato i suoi frutti.

In particolare le azioni da mettere in campo sono:

  • Pianificazione ed effettuazione di audit interni periodici, improntati al verificare l’applicazione delle prassi corrette di uso delle macchine/attrezzature. Si sottolinea che gli audit interni devono essere condotti da personale (interno o esterno) qualificato, con competenze specifiche di settore e di schema, e soprattutto indipendente rispetto l’attività verificata (chi fa, non verifica!)
  • Effettuazione di monitoraggi periodici da parte dei preposti sull’uso dei DPI da parte dei lavoratori, sull’efficacia delle protezioni, sull’efficienza della macchina
  • Monitoraggi sul rumore delle macchine
  • Monitoraggi sulle performance di eventuali aspirazioni con campionamenti ambientali
  • Monitoraggi sulla corretta effettuazione della manutenzione prevista e registrazione della stessa

RIESAME

La fase ultima di ogni sistema è la fase di “ACT”, nella quale si confrontano i dati raccolti nella fase di monitoraggio e si confrontano con quelli pianificati. Questo fondamentale momento è la chiave del miglioramento continuo, quando la direzione aziendale ha in mano tutti i dati per capire in modo oggettivo se il sistema sia efficace a raggiungere gli obiettivi pianificati, o sia necessario aggiustare il tiro e attuare decisioni basate sui dati di fatto ottenuti.

Per le macchine/attrezzature, questa è la fase di “riallineamento” dei piani di formazione e manutenzione rendendo possibili anche risparmi sulla maggiore efficienza delle macchine, ripianificazione di audit mirati, budgettizzazione di fermi macchine per manutenzioni straordinarie o migliorie.

Fonte: Sistemi & Consulenze

[i] Si evidenzia che non esiste traduzione ufficiale della norma BS OHSAS 18001:2007, esistente solo in inglese; i termini italiani utilizzati nel presente documento sono da ritenersi la migliore traduzione possibile, ma non ufficiale

Gli Strumenti di Misura

Strumenti di Misura Aziendale

Fogli carte manuali, un casino, la gestione delle scadenze relative alle tarature ed alle verifiche degli strumenti di misura aziendale presenti in azienda, soprattutto quelli che controllano i punti critici, spesso diventa un dramma.

Quali sono gli strumenti di misura aziendale da monitorare verificare e  tarare?

Sono tutte le strumentazioni che gestiscono, quindi che possono influenzare, i punti di controllo del prodotto, non necessariamente del CCP, pesi, controlli ottici, temperature, presenze metalli o corpi estranei, sensori di gas, AW – PH, calibri…., senza i quali non si può dare evidenza che si ‘assicurino’ aspetti sia legati alla sicurezza alimentare del prodotto, sia legali e contrattuali con il cliente.

Poche regole per una gestione efficace!

A – Visionare lo strumento ed il proprio manuale di uso e  manutenzione;

B – Effettuare un’analisi dei rischi valutando quanto impatto abbia l’uso o il malfunzionamento dell’attrezzatura sulla Sicurezza, Qualità e  Legalità del prodotto;Strumenti di Misura Aziendale

C – Definire un elenco dove indicare, l’attrezzatura, la collocazione, uso, l’eventuale indicazione, l’ultima taratura e  la periodicità d’effettuazione;

D – Definire i ruoli di responsabilità di chi effettua la taratura, se esterno qualifica del fornitore e definizione delle competenze, se interna formazione specifica e  verifica della procedura;

E –  Definire delle regole per la manutenzione e  pulizia delle attrezzature, infatti molte di essere devono non essere spostate o movimentazioni non consentite possono starare tali apparecchiature;

F – Validazione interna da parte del responsabile dell’effettiva avvenuta taratura.

Differenza tra Calibrazione e Taratura

  • La taratura è un’operazione che permette di definire le caratteristiche metrologiche di uno strumento, allo scopo di definirne la precisione.
  • La calibrazione ha come obiettivo quello di rendere lo strumento più accurato e spesso, conseguentemente, migliorarne la precisione (in particolare nella strumentazione a lettura diretta).

In altre parole, la prima fa una “fotografia” dello strumento, la seconda cerca di migliorarne le caratteristiche.

Facciamo un esempio:

la taratura di una bilancia permette, in seguito all’analisi del relativo rapporto, di capire con quale incertezza le sue misure sono attendibili;

la calibrazione di una bilancia permette di ridurre gli errori d’accuratezza, e conseguentemente migliorare la sua incertezza strumentale.

Fonte: Sistemi & Consulenze

Defibrillatori ancora un rinvio!

Defibrillatori, scatta il rinvio a luglio 2017: migliaia di persone perderanno la vita.

È successo ancora: è arrivata l’ennesima proroga all’entrata in vigore del decreto Balduzzi relativo all’obbligo della presenza dei defribillatori nei luoghi pubblici. Purtroppo la notizia è stata confermata.

“Purtroppo” perché da oggi al 30 luglio 2017 continueranno a morire di arresto cardio-circolatorio migliaia di persone. In Italia,Defibrillatori infatti, sono circa 60.000 all’anno le vittime di arresto cardiaco. Una ogni mille abitanti. Una ogni circa 8 minuti.

Forse, il Senatore Franco Panizza, firmatario dell’emendamento che ha fatto slittare di altri 6 mesi l’entrata in vigore del decreto, non è al corrente di questi dati.

“La commissione bilancio del Senato ha approvato un mio emendamento al decreto terremoto che proroga fino a luglio 2017 l’entrata in vigore del decreto Balduzzi sull’obbligo dei defibrillatori e di personale autorizzato al loro utilizzo per il mondo del volontariato sportivo” – ha dichiarato.

Questa è la quarta volta che viene prorogata la sua entrata in vigore: è la quinta scadenza fissata. Il decreto ministeriale del 24 aprile 2013, infatti, aveva fissato al 20 gennaio 2016 il termine ultimo per dotarsi di un DAE. La scadenza, poi, venne fatta slittare dapprima al 20 luglio 2016, poi al 30 novembre 2016, al 1° gennaio 2017 ed, infine, al 30 luglio 2017.

Con questo ulteriore rinvio, il decreto Balduzzi viene, per l’ennesima volta, violentato nella sua interpretazione originale. Negli impianti sportivi, difatti, non saranno presenti defibrillatori automatici esterni, se non grazie alla sensibilità di alcune realtà che hanno deciso di proteggere i propri atleti in caso di arresto cardiaco con l’installazione di tali dispositivi salvavita e facendo frequentare ai propri dipendenti e/o volontari dei corsi di primo soccorso per imparare ad effettuare le manovre salvavita (corsi BLS-D, Basic Life Support and Defibrillation).

L’associazione Emergency Live ha deciso di inviare una lettera aperta al Senatore del gruppo PATT, Franco Panizza. L’intento è quello di fargli comprendere le ragioni di quelle 400.000 persone che hanno sostenuto corsi di primo soccorso e che, quindi, sanno bene quanto sia importante agire presto e bene in caso di arresto cardiaco. Agendo in maniera tempestiva, infatti, è possibile abbattere del 50% il numero dei morti in Italia a causa dell’arresto cardiaco.

Fonte: Sistemi & Consulenze